當前位置：反應燒結工藝介紹
一、陶瓷原料成形體在一定溫度下通過固相、液相和氣相相互間發生化學反應，同時進行致密化和規定組分的合成，得到預定的燒結體的過程。制品在燒成前后幾乎沒有尺寸收縮。采用各種陶瓷成型工藝，能制得各種形狀復雜的陶瓷制品。反應燒結的溫度低于其他燒結方法的燒結溫度。制成的制品氣孔率較高，機械性能較差。反應燒結得到的制品不需要昂貴的機械加工，可以制成形狀復雜的制品，在工業上得到廣泛應用。
中文名：反應燒結
外文名：reactive sintering
別 名：活化燒結
作 用：制成有一定強度和尺寸精度的成品
影響因素：升溫速度、溫度、粉末粒度等
二、反應燒結或反應成型是通過多孔坯件同氣相或液相發生化學反應，使坯件質量增加，孔隙減小，并燒結成具有一定強度和尺寸精度的成品的工藝。同其他燒結工藝比較，反應燒結有如下幾個特點：
①反應燒結時，質量增加，普通燒結過程也可能發生化學反應，但質量不增加。
②燒結坯件不收縮，尺寸不變，因此，可以制造尺寸精確的制品。普通燒結坯件一般發生體積收縮。
③普通燒結物質遷移發生在顆粒之間，在顆粒尺度范圍內，而反應燒結的物質遷移過程發生在長距離范圍內，反應速度取決于傳質和傳熱過程。
④液相反應燒結工藝，在形式上，同粉末冶金中的熔浸法相似．但是，熔浸法中的液相和固相不發生化學反應，也不發生相互溶解，或只允許有輕微的溶解度。
通過氣相反應燒結的陶瓷有反應燒結氮化硅（RBSN）和氮氧化硅Si2ON2。通過液相的反應燒結陶瓷有反應燒結碳化硅SiC。
反應燒結氮化硅是硅粉多孔坯件在1400℃左右和氮氣反應形成的。在反應過程中，隨著連通氣孔的減少，氮氣擴散困難，反應很難進行徹底。因此，反應燒結氮化硅坯件厚度受到限制，相對密度也難達到90%。影響反應過程的因素有坯件原始密度、硅粉粒度和坯件厚度等。對于粗顆粒硅粉，氮氣的擴散通道少，擴散到硅顆粒中心需要時間長，因此反應增重少，反應的厚度薄，坯件原始密度大也不利于反應。
反應燒結氮氧化硅的坯件由Si、SiO2和CaF2（或CaO、MgO等）組成，同氮反應生成Si2ON2。在反應燒結時，CaO、MgO等同SiO2形成玻璃相。氮溶解于熔融玻璃中，Si2ON2晶體從被氮飽和的玻璃相中析出，反應燒結氮氧化硅的密度可以大于90%。氮氧化硅對氯化物和氧氣的抗腐蝕性好，已用作電解池內襯，用于AICI3電解制鋁、ZnCl2電解制鋅。反應燒結碳化硅是SiC-C多孔坯由液相硅浸漬而制成。
三、無錫市錢橋化工機械有限公司所生產的碳化硅換熱器設備均使用無壓燒結碳化硅。
